企业：常熟市创新模具有限公司

行业：汽车零部件制造

企业特色：高新技术企业、专精特新中小企业，工程技术研究中心

管理特征：全链路数智化、项目化制造

在汽车零部件制造行业，真正考验企业能力的，往往不是一张图纸、一套模具，或一次生产任务，而是突如其来的客户变更、紧急插单，以及多基地之间能否快速响应、准确协同。

 

常熟创新模具集团下设四大生产基地，分工清晰、协同紧密：常熟梅李基地主营冲压模具与支架冲压件，武汉、西安基地专注焊接总成，常熟常福基地负责智能装备研发生产。

多基地协同，是创新模具规模化发展的基础；而如何让跨地区生产、物料、工装、库存和人员资源高效联动，则成为企业提升管理效率、保障客户交付的关键。

 

一个小孔，牵动一条跨基地协同链

一款汽车总成支架结构件，由常熟基地承担冲压工序，武汉基地负责焊接加工。产品历经两个月开发，模具试模合格、焊接夹具调试完毕。

 

产线即将启动第二轮试产，距离批量生产仅剩三周。

 

就在此时，客户突然发来一份设计变更通知：支架上一处安装孔直径，由6毫米调整为6.5毫米。

看上去只是一个孔径的微小改动。

但在项目化制造中，一个小孔的变化，往往牵动模具、夹具、配套配件，更涉及四大生产基地的全流程协同。

 

消息传至集团项目组，各环节负责人快速梳理影响：

· 项目经理：孔径变更后，常熟基地冲压模具的6mm冲头需更换为6.5mm，凹模套也要同步调整。

· 常熟基地：冲头为标准件，库房有库存；但凹模套需重新制作，工期需要2天。

· 武汉基地：这个孔是焊接定位基准孔，孔径调整后焊接夹具定位销需要更换，基地内现有的半成品也无法作为配套件。

· 采购部：配套塑料衬套已经按旧尺寸备货2000个在常熟基地仓库，同时供应商尚有3000个在途。

· 质保部：500件试产样件已发至客户，均为6mm孔径。

以往碰到这种情况，项目经理需要找常熟基地、武汉基地、采购部、供应商、质保部等多个环节去沟通，人工核对分散在各基地 Excel 里的数据，光信息汇总就要两三天，客户只能焦急地等待、反复催促。

 

但这一次，数智化让一切变得不一样。

 

 

五分钟生成影响清单，变更影响从“靠人追”到“系统算”

项目经理打开YonSuite系统全局联查，通过生产订单工作台输入支架物料编码，系统自动跨基地追溯全集团数据，短时间内一份完整的跨基地清单清晰呈现出来。

 

【支架产品层面】

 

· 受影响的项目：1个（总成支架结构件，距离量产3周）。

· 常熟基地在制品：2000件已完成冲孔工序（6mm孔），2000件未到冲孔工序。

· 武汉基地在制品：1500件已从常熟基地调拨过来，其中800件已完成焊接（使用了旧定位销），700件待焊接。

· 已发货样件：500件给客户，客户已签收但未装配。

 

 

 

【模具层面（常熟基地）】

 

· 冲孔模：6.5mm 标准冲头有库存，可直接更换；

· 凹模套：需重新制作，工期2天；

 

【焊接夹具层面（武汉基地）】

 

· 焊接工装：定位销需要从6mm换成6.5mm，夹紧块避让槽需微调。改件时间1天。

· 备用夹具：武汉基地有一套备用，系统显示备用夹具定位销为可调式，无需重做，调整一下即可使用，这可以缩短工期。

 

【配件层面】

 

· 塑料衬套：常熟基地仓库 2000 个旧规格衬套无法使用，需报废处理；西安基地同款衬套规格不匹配，无法调用。

· 在途订单：系统一键变更采购指令，供应商可直接调模生产6.5mm 规格。

 

【跨基地协同建议】

 

· YonSuite 自动提示：武汉基地 800 件已完成焊接的半成品，因旧定位销加工存在细微偏差，经质量评估在公差范围内，需客户确认是否能够接受，如不能接受，则需要返工或者报废。

· 系统同步显示：西安基地本周有产线空闲，可临时承接返工任务。

 

【自动估算总成本和交期】

YonSuite自动完成成本与交期测算：

 

· 模具（2天）与夹具（1天），并行，总计影响交期2天。

· 直接成本：模具、夹具、衬套报废，若武汉基地半成品需返工，额外增加人工费。

· 在制品处理：常熟基地2000件已冲孔半成品，客户同意追加“售后备件”标识，无需报废。武汉基地800件已焊接半成品，经与客户沟通，客户同意在公差范围内放行，不返工。其余未受影响的继续生产。

 

二十分钟定方案：集团一盘棋，多基地高效协同

 

项目经理拿着这份清单，拉了一个跨基地的短会。常熟、武汉、西安、常福四个基地的负责人，加上产品、模具、焊接、采购、质量、销售，线上参会。仅用二十分钟做出了五项决定：

1. 销售部门：确认变更执行，与客户沟通：交期顺延 2 天，成本略微增加（客户同意接受武汉 800 件半成品偏差，无需返工），客户全程认可。

2. 常熟基地：当日完成冲头更换与凹模套制作，2天内交付；已冲孔2000件半成品转入售后备件库。

3. 武汉基地：当日调整夹具定位销，1天内完工；800件已焊接半成品按客户意见正常流转，700件待焊半成品等待新批次物料。

4. 配件处理：报废常熟基地仓库旧规格衬套，系统一键变更供应商在途订单，按新尺寸生产。

5. 样件处理：派遣技术人员赴客户现场，手动将500件样件扩孔至6.5mm并更换新衬套，工期1.5天；由西安基地调配一名工人支援。

 

整个决策过程，没有扯皮，没有“我去问一下另一个基地”，无需反复核对。全集团所有基地的在制品、库存、产能数据都在 YonSuite系统里，谁该干什么、花多少钱、用多久，清清楚楚，数据、分工、成本、工期一目了然。

 

 

复盘：数据透明，是多基地协同的核心底气

 

在项目结束后的复盘会上，项目经理感慨道：“以前这种小变更，最折腾人的不是技术问题，是信息收集。四大生产基地，常熟一个数，武汉一个数，西安的各种物料，每个基地各自报一遍，对不上数还要扯皮，两三天就过去了。现在在系统里点击一下，全集团的在制品、库存、夹具状态、产能空闲情况，一目了然。我们能马上判断出：800件要不要返工？哪里能派人帮把手？与客户能接受哪些偏差？每个决定都有数据支撑。”

 

 

感受到了实际的便利，项目经理总结了数智化转型的四大核心价值：

 

1. 统一数据平台：多基地的数据必须统一在一个平台上，各自为政永远凑不到一起。YonSuite 打通了全集团物料、在制品、工装、订单数据，告别各基地 Excel 孤岛，实现跨基地变更影响快速分析。

2. 在制品实时可视：YonSuite 能精准掌握各基地半成品加工状态，无论是常熟基地打没打孔？哪些批次打了孔？还是武汉基地某一个批次的焊接情况，无需人工现场盘点，系统可以实时查询。

3. 跨基地资源可视：这次能快速知道西安基地有空闲人力支援样件返工，就是是因为 YonSuite可以实时同步每个基地的产线负荷和人员排班，空闲资源可快速调度，关键时刻非常有用。

4. 决策模式升级：从 “耗时收集信息” 转变为 “高效选择方案”， 集团决策时不用再花时间等各基地报数，而是直接看YonSuite中生成的影响清单，分析最优处理方式，集团决策效率大幅提升。

 

创新模具的负责人也反馈：“这次变更响应速度相当可以，一个孔径调整两天就落地，还主动提供了成本明细与处置方案，连不同基地的库存、在制品都核算得明明白白。”

 

从一个孔径变更，看见制造企业的数智化韧性

对于汽车零部件制造企业而言，客户需求变化、紧急插单、设计变更几乎不可避免。真正拉开差距的，不是企业会不会遇到问题，而是问题发生后，能不能快速看清影响、快速组织协同、快速给出方案，并最终稳住交付。

创新模具通过 YonSuite 打通多基地数据链路，让项目、生产、采购、质量、库存、工装和人员资源在同一平台上高效协同。

一个6mm到6.5mm 的孔径变化，背后折射出的，是制造企业从“经验协调”走向“数据协同”的管理升级。

数智化转型，让创新模具突破多基地协同壁垒，也让紧急插单、设计变更不再成为生产管理中的难题。

在更透明的数据、更高效的协同和更精准的决策支持下，企业真正实现了提质、增效、降本、保交期。

                        常熟市创新模具有限公司 总经理 钱琳